Geschrieben von Michael E. Hougen für die FMT 09/2017

Rumpf-Frischzellenkur Solution 2.0

Baupraxis

Neuer Rumpf – mit LiPo-Spant
Solution 2.0 von Simprop

Rumpf – mit LiPo-Spant Solution 2.0

Der Solution 2.0 von Simprop hat mich schon viele Jahre an vielen Urlaubsorten und an den verschiedensten Hängen in ganz Europa begleitet und mir bei all seinen vielen Flügen immer sehr viel Freude bereitet. Mit seinen 2,84 m Spannweite ist er recht gut zu transportieren. Er ist agil und wendig, kann relativ schnell aber auch langsam geflogen werden. Zur Landung kann man ihn dank der Störklappen steil herunter holen und punktgenau landen. Das ist an vielen Hängen zwingend erforderlich, da die Landewiesen nicht immer groß, glatt und eben sind. Mancherorts, ob in den Alpen, den Dolomiten, in Skandinavien oder im französischen Zentralmassiv hat dennoch mal eine kleine Felsenspitze aus dem Landefeld hervorgeragt. Die Flügel blieben zwar immer unbeschädigt, doch dem Rumpf wurde die eine oder andere böse Schramme zugefügt
Solution 2.0 Simprop
Umbau eines neuen Rumpfes
Mit der Zeit sind aus den Schrammen leider kleine und größere Risse entstanden, die sich aber dank der Rumpfgeometrie und der herausnehmbaren Akkurutsche recht gut von innen her flicken ließen. Dann ist es eines Tages trotz einer superweichen Landung am Ende doch noch passiert, als wieder einmal ein kaum sichtbarer Stein den Rumpf etwas zu plötzlich abgebremst hat. Der Aluspinner war eingedellt, eine der CFK-Latten abgebrochen, der Motorspant heraus gebrochen und die Rumpfspitze hatte viele neue Risse. Da inzwischen auch an anderen Stellen wieder Risse entstanden waren, hatte ich mich entschlossen mir einen neuen Rumpf von Simprop zu bestellen.




Auch andere Stellen am zuvor schon mehrfach reparierten Rumpf zeigten wieder neue Risse, sodass ein neuer Rumpf angeraten war.



Als dieser bei meinem Händler eintraf war ich über die tolle Qualität sehr erfreut. Als ich dann zu Hause angekommen war und meine alten Tragflächen daran hielt – man staune – die Flächenpassungen, Multilocks und Steckungen – alles passte wie angegossen. Ich konnte meine alten Flächen gerade daran anstecken, die EWD passte, ebenso die Flächenanformungen. neuer Rumpf Aus dem alten Rumpf wurden die Kabelbäume samt Buchsen für die Servostecker, sowie das Messingröhrchen für den Flächenverbinder heraus getrennt. Im neuen Rumpf wurden die Öffnungen für die Flächensteckung mit der Feile geringfügig erweitert und das Messingröhrchen dort wieder eingeklebt, ebenso die Buchsen für die Servostecker. Die Verdrehsicherungen brauchten überhaupt nicht nachbearbeitet werden, sie passten exakt am Rumpf und ließen sich leicht einschieben. Die Leitwerk-Servos in der Finne wurden komplett samt Trägerbrettchen aus dem alten Rumpf heraus getrennt, versäubert und in gleicher Weise im neuen Rumpf wieder eingebaut. Alles passte exakt und ohne Komplikationen. Zusätzlich habe ich im Rumpf wieder zwei Stützstäbe aus Buche-Rundhölzer, zwischen den Tragflächenendleisten in hinteren Bereich und den Nasenleisten vorne, mit eingedicktem Harz eingesetzt. Sämtliche Klebestellen wurden natürlich zuvor mit 120er Schmirgel angeraut, gesäubert und entfettet.
Vorne wurde ein Teil vom alten Spant mit den beiden Nylonmuttern als neuer Halbspant angepasst und wieder verwendet, um die geänderte Akkurutsche später demontierbar zu befestigen
Anpassung Motorspant

Wie schon beim alten Rumpf wurde die Seglernase wieder gekürzt und der GFK-Motorspant mit eingedicktem Harz eingesetzt. Hierbei ist natürlich der Sturz und Seitenzug wie schon beim alten Rumpf einzuhalten. Der Abschnitt kann mit der alten Baukasten-Schablone wieder genau angezeichnet und dann mit einer feinen Bügelsäge abgesägt und versäubert werden. Das exakte und aufs Maß genaue Verschleifen der Vorderkannte erfolgt aber erst später nach der probeweisen Montage des Motors und zur genauen Anpassung zum Spinner.

Vor der Verklebung schiebe und verschraube ich zunächst einen längeren Gewindestab genau mittig durch den Motorspant. Dann spanne ich eine Hilfsleiste in Höhe des verlängerten Motorsturzes in den Rumpf, errechne den Seitenzug (a = b x tan ∂) und zeichne das Maß an der Hilfsleiste an. Für ∂ habe ich 1,7° als Seitenzug angenommen, was sich später als genau richtig erwiesen hat.

Der neue Spant wurde so geformt, dass die Akkurutsche insgesamt tiefer liegt und durch die unteren seitlichen Aussparungen eingeklemmt und in Position gehalten wird.

Bei der Verklebung vom Motorspant muss der Gewindestab lediglich am angetragenen Maß an der Hilfsleiste fixiert werden.

Den Motorspant habe ich mit 24h-Harz verklebt, während alle übrigen Verklebungen mit 30min- oder 5min-Harz erfolgten. Dazu streiche ich die zu verklebenden Teile beiderseits dünn mit Harz ein, und dicke dann das verbliebene Harz mit Baumwollflocken ein welches ich über die bereits eingestrichenen Stellen streiche. Dies dient der Überbrückung von kleineren Unebenheiten. Dann füge ich die Klebestellen zusammen, fixiere sie und streiche das herausgequollene Harzgemisch mit einem angerundeten Holzstäbchen schön rund aus.

Die Tragflächensteckung wird beim Transport des Solution in die Einkerbung des EPP-Anschlages gelegt und mit dem Klettband der Akkubefestigung gesichert.

Neuer Spant, geänderte Akkurutsche

Nun mussten aber noch der Hauptspant samt Akkuhalterung und Hilfsspant erneuert bzw. angepasst werden, denn ich verwende schon lange keine NC- oder NiMH-Zellen mehr, so wie im ursprünglichen Solution 2.0 vorgesehen. Ich hatte dort im alten Rumpf zuletzt zwei mit Verlängerungskabel in Reihe geschaltete 2S-LiPo´s hintereinander auf die Akkurutsche geschoben. Dies hatte den Nachteil, dass der hintere Akku im Rückenflug immer nach oben zum Rumpfrücken ausweichen konnte. Dies musste im alten Rumpf immer mit Schaumstoff-Gefummel unterbunden werden. Daher wollte ich im neuen Rumpf eine andere Lösung verwirklichen und für einen 4S-Lipoblock die Akkurutsche samt Halterung anders gestalten.

Was ich aber gut fand, war der Umstand, dass die alte Akkurutsche mit zwei Nylonschrauben demontierbar war. So gelangt man jederzeit relativ gut in den Rumpf hinein um beispielsweise Reparaturen vorzunehmen zu können. Dies wollte ich im neuen Rumpf ähnlich gestalten.

 

Die Akkurutsche wurde gekürzt und etwas angepasst. Hinten wurde ein Anschlag aus EPP aufgeklebt, der oben eingekerbt wurde
Die neue Akkurutsche kann eingeschoben und festgeschraubt werden.

Im alten Rumpf ragte die Akkurutsche weit in die hinten enger werdende Rumpfkeule und wurde so eingeklemmt. Dies war mit der neu gestalteten und gekürzten Akkurutsche für einen 4S-Lipo so nicht möglich. Daher musste eine andere Lösung gefunden werden.

Ich habe den neuen Spant so geformt, dass die Akkurutsche hinten durch zwei kleine Aussparungen in Position gehalten wird.

Insgesamt sollte die Akkurutsche nun auch ein wenig weiter vorne platziert werden um den Schwerpunkt auch mit leichteren Lipos ohne Zusatzballast einhalten zu können. Außerdem sollte sie tiefer gesetzt werden, um den hochkant stehenden 4S-Lipo darauf befestigen zu können ohne irgendwo am Rumpf oder am Spant bzw. dem Verstärkungsrundholz anzustoßen. Dazu wurde die alte und zu lange Akkurutsche entsprechend gekürzt und angepasst.

Den neuen Spant habe ich unter Zuhilfenahme des alten ausgebauten Spants und der geänderten Akkurutsche auf Pappe aufgezeichnet und im Rumpf eingepasst. Die so angepasste Kontur der Pappschablone wurde auf 3mm Pappelsperrholz angezeichnet, ausgesägt, versäubert bzw. verschliffen und im Rumpf eingeklebt.

Die Akkurutsche wird nun in den neuen Spant eingeschoben und soll wie zuvor im alten Rumpf mit zwei Nylonschrauben an einem weiter vorne sitzenden Halbspant im Rumpf fixiert werden. Diesen habe ich vom alten Spant abgetrennt, verkürzt und in Form geschliffen, um ihn vorne im Rumpfboden mit eingedicktem Harz einzukleben. Bevor dieser Halbspant jedoch eingeklebt wurde, habe ich den Solution aber erst nochmals komplett zusammengebaut und alle Einbauten samt Akku probeweise eingesetzt um den Schwerpunkt nochmals zu kontrollieren.

Aus Resten von EPP-Verpackungsmaterial wurde auf die Akkurutsche noch ein hinterer Anschlag aufgeklebt, dem oben eine kleine Einkerbung verpasst wurde. Dort kann nun zum Transport des Modells der Flächenstahl mit Hilfe des Klettbandes zur Akkubefestigung festgeklemmt werden, so dass dieser nicht mehr vergessen werden kann.

Er fliegt und turnt wie Neu

Statt seitliche Lüftungsöffnungen in die Rumpfnase einzufräsen wurde jetzt allerdings ein neuer Turbo-Spinner verwendet, somit bleibt die Rumpfnase insgesamt stabiler. Akku und Motor werden durch die Öffnungen im Spinner und Motorspant gut gekühlt und werden auch bei hohen Außentemperaturen gerade mal gut handwarm.

Alle elektrischen und elektronischen Komponenten aus dem alten Rumpf konnten wieder verwendet werden. Mit dem Plettenberg HP 220/20/A2 P6 5:1 (der übrigens seit 1999 mein allererster und noch sensorgesteuerter Brushless-Antrieb war und der immer noch tadellos funktioniert) an einem 4S-5000er-Lipo sowie einer 17×11“-Latte fliegt der Solution wieder wie neu geboren. Es geht mit über 45° steil und schnell nach oben. Mit weit mehr als sieben Minuten Motorlaufzeit sind daher etliche Steigflüge möglich. Der Solution 2.0 bleibt so richtig lange oben – und das Fliegen und Turnen mit ihm macht wieder so richtig viel Spaß.

Technische Daten Modell

Name:  Solution2.0

Hersteller:  Simprop

Bezug:  Fachhandel

UVP:  492,40 (ARF-Version mit Störklappen)

Spannweite:  2.837 mm

Länge:  1.372 mm

Fluggewicht:  2.870 g (mit 4S-5000-LiPo)

RC-Funktionen:  Querruder, Höhe, Seite, Störklappen, E-Flugregler

Technische Daten Antrieb

Motor:  Plettenberg, HP 220/20/A2 P6 5:1

Regler:  Hobbywing Flyfun 60 A, SBec 5V, 3Ah

Akku:  Hacker, Top Fuel ECO-X, 20 C

Spannung:  14,8 V (4s-LiPo 5.000 mAh)

Strom:  ca. 36 Ah

Luftschraube:  17 x 11“ (Aero Naut Cam Carbon)

Umdrehungen:  ca. 4.900 U/min

Geschrieben von Michael E. Hougen

Für die FMT 09/2017

Link zum Bericht in der FMT

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